科技赋能筑通途 创新攻坚结硕果

2025年，中交一航局清花高速TJ6标即将迎来收官，为这条连接清远与广州花都的新动脉注入强劲动能。回顾三年建设历程，项目部自进场之初便将“四新”技术推广应用与科技创新摆在首要位置，累计自主研发获批7项专利成果，其中发明专利1项、实用新型专利6项，构建起覆盖预制箱梁全流程的技术创新体系，用科技力量为工程建设注入澎湃动能。

清花高速作为广东省“十四五”重大交通工程，是推进广清一体化的关键纽带。中交一航局承建的清花高速3号预制梁场需预制箱梁4792片，是全线规模最大的梁场，具有制梁数量大、梁型种类多、结构复杂、施工工期短的特点。

锚定施工痛点，专利矩阵破局。预制箱梁作为项目部施工重点任务，其施工品质直接决定整体工程质量。三年来，项目部以“四新”技术推广为抓手，组织技术团队扎根施工一线，围绕“提质、增效、安全、绿色”目标开展系统性攻关，逐步构建起从钢筋加工到成品转运的全流程创新体系，多项技术突破填补了传统施工的短板。

在预制箱梁生产环节，针对传统工艺精度低、效率差的痛点，项目部引入标准化施工理念，研发“一种预制梁钢筋加工安装标准化胎架”，通过新设备与新工艺结合，将钢筋定位误差控制在2毫米内，加工效率提升30%，摒弃了“凭经验调整、靠人工校准”的传统模式。随后跟进研发的“预制箱梁端部防崩角及漏浆端模板”等两项专利，通过模板结构与张拉机制的工艺革新，将箱梁端部崩角率始终控制在可控范围，漏浆问题得到有效解决，混凝土外观质量实现“镜面效果”，这一系列创新成果均在施工中快速落地应用。

养护环节的技术突破成为提速增效的关键。建设过程中，项目部结合工期节点要求，研发发明专利“一种预制箱梁蒸汽养护施工装置及其施工工艺”，创新采用智能温控系统与立体蒸汽循环新技术，实现养护温度±1℃精准控制，将箱梁养护周期缩短至24小时，混凝土强度达标率提升至100%。配套研发的“可移动式箱梁养护架”则突破固定设施限制，适配多规格箱梁养护需求，养护覆盖率达100%，有效支撑了施工的进度要求。

针对成品梁转运这一高风险环节，项目部在建设初期便成立专项攻关小组，最终研发的“一种成品梁转运防护装置”通过多重限位加固与缓冲设计，彻底化解了曲线转运和坡道运输的倾覆风险，三年间成品梁转运合格率始终保持100%。而“一种轨道交叉小节段可移动钢轨”专利，则通过设备革新解决了预制场内轨道交叉作业调度难题，使运梁车通行效率提升40%，为多工序平行施工创造了有利条件。

成果转化落地，质效双升显担当。科技创新的价值最终体现在工程实践的提质增效上。三年建设期间，项目部7项专利技术全部实现100%转化应用，从预制箱梁批量生产到顺利架设，技术创新全程提供坚实支撑。通过“四新”技术与专利成果的集成应用，标段预制箱梁生产效率显著提升，施工成本、安全隐患得到有效控制，不仅顺利完成全部预制任务，更以优质的质量获得业主、监理等单位的一致认可。

三年来技术团队始终坚持“问题导向”，每个专利研发都源自施工中的真实需求，而“四新”技术的推广应用则为创新攻关提供了清晰路径。建设期间，项目部常态化开展技术交流、实操培训等活动，让一线施工人员成为技术创新的参与者和受益者，形成了全员创新的良好氛围。

正是在这种“源于实践、反哺现场”的创新机制驱动下，项目部逐步构建起技术研发与施工需求的闭环通道。技术团队以工况难题为出发点，精准定位痛点，确保每一项专利都具备强适用性与可操作性。同时，依托标准化推广流程，“四新”成果在不同班组、工序间高效复制，大幅缩短技术磨合期。一线人员在参与中提升技能，在应用中反馈优化建议，形成良性互动。这种协同联动模式，不仅夯实了工程质量根基，更显著提升了团队整体技术水平，为同类工程提供了可复制、可推广的实践经验。（图文/袁世龙）

作者：袁世龙    责任编辑：孙慧